Was ist das Schlimmste, was einem produzierendem Betrieb passieren kann? Richtig, wenn Maschinen still stehen. Sei es aufgrund eines Defektes oder aufgrund von Wartungsarbeiten. Denn eine Maschine oder gar ein ganzes Band, welches stillsteht, produziert nichts und wenn nichts prodziert wird, kann ein Unternehmen in dieser Zeit auch nichts verdienen. So einfach, so logisch. Daraus folgt natürlich, dass jedes Unternehmen darauf bedacht ist, Ausfallzeiten von Maschinen und Geräten so gering, wie auch nur irgendmöglich zu halten.
Der Blick nach Japan
Um dies zu erreichen haben europäische Unternehmen irgendwann einmal nach Japan geschaut und sind in den dortigen Unternehmen auf den Begriff Kaizen gestoßen. Kaizen bedeutet übersetzt „Veränderung zum Besseren“. Hinter Kaizen verbergen sich dabei zwei Dinge. Zum einen steht dahinter die grundsätzliche japanische Arbeits- und Lebensphilosophie. Untrennbar damit verbunden ist aber auch ein methodisches Konzept. Zentrum dieses Konzeptes ist das stetige und unendliche Streben nach Verbesserung und Perfektion. Dies drückt sich dann in der kontinuierlichen, schrittweisen Verbesserung von Prozessen, Arbeitsabläufen und auch der jeweiligen Produkte aus. Wie gesagt, in Japan ist dies eine regelrechte Philosophie, welche zum einen zur stärkeren Identifikation des einzelnen Mitarbeiters mit dem Unternehmen führt und zum anderen zu einer Steigerung des Kundenwohls.
In Europa hat man sich vom japanischen Kaizen inspieren lassen, hat es allerdings eher als Managementmethode interpretiert. Im Vordergrund steht dabei hier vor allem Kostensenkung und Qualitätssteigerung. Letztendlich landet man hier dann beim sogenannten Total Productive Maintenance oder kurz TPM.
Auch der Maschinenbediener wird einbezogen
Wobei TPM dabei tatsächlich eher maschinenzentriert ist. Das heiss, hier sollen vor allem Ausfallzeiten (durch Wartung oder Defekt), aber auch Unterauslastungen vermieden werden. In diesen Prozess der Verbesserung sind dann nicht nur das Management oder Wartungstechniker einbezogen, sondern auch der Bediener einer Maschine. Frei nach dem Motto: Wenn alle an einem Strang ziehen, dann bleiben Maschinen besser in Schuss, fallen seltner aus. Und durch das Ablegen schlechter Gewohnheiten und Ideen für neue, bessere Abläufe kommt es zu weniger Unterauslastung. Ebenfalls, ähnlich wie bei Kaizen, ein stetiger Verbesserungsprozess.
